Rhino Datei für Lasercut vorbereiten

Material, Maschine und Dienstleister klären

Materialstärke, Maschinentyp und die konkreten Anforderungen des Fertigungsbetriebs bestimmen, wie die Datei aufgebaut werden muss — diese Klärung steht vor dem ersten Konstruktionsschritt, nicht danach.

Reale Größe und Einheiten prüfen

Die Datei wird in Millimetern mit korrekt geprüftem Maßstab aufgebaut. Eine falsch skalierte Datei erzeugt Bauteile, die entweder nicht zusammenpassen oder nicht auf das verfügbare Material passen.

Bauteile auf eine Ebene bringen

Ein Lasercutter schneidet in einer Ebene — 3D-Geometrie muss deshalb zunächst in 2D-Konturen übersetzt werden.

3D-Geometrie zu 2D-Konturen auflösen

Flächenränder oder Schnittkurven werden auf die Konstruktionsebene projiziert oder direkt als ebene Kurven neu aufgebaut. Bauteile, die aus einer 3D-Baugruppe stammen, werden dabei einzeln und mit korrekter Orientierung auf die Ebene gebracht.

Konturen prüfen und bereinigen

Diese Kontrolle folgt demselben Prinzip wie beim allgemeinen Kurven-Workflow, wird für Lasercut aber besonders streng gehandhabt, weil eine offene Kontur an der Maschine zu einem tatsächlichen Fertigungsfehler führt, nicht nur zu einem optischen Mangel.

Geschlossene Konturen kontrollieren

Jede zu schneidende Kontur wird mit Join auf Geschlossenheit geprüft. Eine Kontur, die im Rhino-Viewport geschlossen wirkt, aber technisch eine winzige Lücke enthält, wird von vielen Schneidprogrammen nicht als geschlossene Fläche erkannt.

Doppelte Linien entfernen

SelDup findet doppelt vorhandene Kurven. Eine doppelt geschnittene Linie bedeutet an der Maschine einen unnötigen zweiten Schnitt an derselben Stelle — das kostet Zeit und kann die Kante sichtbar verändern.

Überlagerungen erkennen

Sich überlagernde oder kreuzende Konturen werden vor dem Export erkannt und aufgelöst, etwa mit CurveBoolean, um aus überlappenden Formen eine eindeutige Kontur zu erzeugen.

Innen- und Außenkonturen unterscheiden

Eine Außenkontur begrenzt das Bauteil, eine Innenkontur erzeugt eine Aussparung. Diese Unterscheidung ist für die Schnittreihenfolge relevant: Innenkonturen werden in der Regel vor der Außenkontur geschnitten, damit das Bauteil während des Schnitts der Aussparung noch fest im Restmaterial liegt.

Layer für Schnitt, Gravur und Markierung anlegen

Die meisten Lasercutter unterscheiden Bearbeitungsarten über Layer oder Linienfarbe, nicht über eine geometrische Eigenschaft der Kurve selbst.

Getrennte Layer anlegen

Schnitt, Gravur und reine Markierungslinien werden auf eigene, eindeutig benannte Layer gelegt — etwa Schnitt, Gravur und Faltlinie. Die konkrete Farbcodierung richtet sich nach den Vorgaben des jeweiligen Fertigungsbetriebs oder der Maschinensoftware.

Schnittreihenfolge mitdenken

Innerhalb der Layerstruktur wird bereits mitgedacht, in welcher Reihenfolge geschnitten werden soll — Innenkonturen vor Außenkontur, wie in Abschnitt 03 beschrieben. Manche Maschinensoftware berücksichtigt die Reihenfolge automatisch, andere übernehmen die Zeichenreihenfolge aus der Datei.

Kerf und Anordnung berücksichtigen

Der Laserstrahl trägt selbst eine gewisse Breite Material ab — dieser Effekt wird beim Konstruieren mitgedacht, nicht erst nach einem misslungenen ersten Schnitt.

Kerf erklären

Kerf, auch Schnittbreite genannt, bezeichnet die Materialmenge, die der Laser entlang der Schnittlinie tatsächlich abträgt. Dadurch wird ein Bauteil minimal kleiner und eine Aussparung minimal größer als in der Zeichnung angegeben. Wie groß der Kerf tatsächlich ausfällt, hängt von Maschine, Material, Materialstärke und Einstellungen ab — ein pauschaler Wert lässt sich dafür nicht angeben, er wird im Zweifel mit einem Materialtest ermittelt.

Kleine Stege und schmale Zwischenräume prüfen

Sehr schmale Materialstege zwischen zwei Konturen können durch den Kerf vollständig verschwinden oder instabil werden. Kritische Bereiche mit geringem Abstand werden gezielt kontrolliert und bei Bedarf verbreitert.

Teile sinnvoll auf dem Material anordnen

Bauteile werden mit ausreichendem Abstand zueinander und zum Materialrand angeordnet — sowohl um den Kerf zu berücksichtigen als auch um eine stabile Restfläche für die Bearbeitung zu erhalten.

Export durchführen und kontrollieren

Die letzte Kontrolle erfolgt außerhalb von Rhino, in der tatsächlich exportierten Datei — nicht nur im Rhino-Viewport.

DXF und AI nach Anwendung unterscheiden

DXF ist ein verbreitetes, weitgehend herstellerunabhängiges Austauschformat für Lasercutter-Software. AI wird von manchen Systemen ebenfalls akzeptiert und kann zusätzlich Farbinformationen zur Unterscheidung von Schnitt und Gravur transportieren. Welches Format tatsächlich gefordert wird, klärt sich mit dem Fertigungsbetrieb, nicht durch eine allgemeine Vorliebe.

Export durchführen

Export exportiert die selektierte Geometrie in das Zielformat. Nur die tatsächlich benötigten Layer werden dabei einbezogen — Konstruktionshilfen und Referenzgeometrie bleiben außen vor.

Datei erneut öffnen und kontrollieren

Nach dem Export wird die Datei in einem neuen Rhino-Dokument oder in der Zielsoftware erneut geöffnet. Diese Kontrolle zeigt, ob Maßstab, Layerstruktur und Kontur tatsächlich wie erwartet erhalten geblieben sind.

Übergabe mit Werkstatt oder Dienstleister abstimmen

Vor der endgültigen Übergabe wird kurz abgestimmt, ob Format, Layerkonvention und Materialangabe den Erwartungen entsprechen — besonders bei einem neuen oder unbekannten Fertigungsbetrieb.